コア原則と構造の違い
タイプ |
コア原則 |
構造的特徴 |
ハードレール |
滑り摩擦に基づいて：可動部品はガイド表面と直接接触しており、潤滑油フィルム（「表面接触」に属する）によって摩擦が減少します。 |
通常、鋳鉄（HT300など）や合金鋼で作られているガイドレールの表面は、消光され、接地され、削り取られます（スクレイピングは0.005mm/1000mm以内に平坦性を改善できます）。 |
線形ガイド |
ローリング摩擦に基づいて：可動部品とガイドレールは、スチールボール/ローラーを介してローリング接触にあり、摩擦係数はスライド摩擦（「点/ライン接触」に属する1/20〜1/50のみです。 |
3つの部分で構成される標準化されたモジュラー構造：
-ガイドレール（ベッドに固定、表面が硬化しました）
-スライダー（可動部にインストールされ、スチールボール/ローラーと循環チャネルに-が構築されています）
-ケージ（スチールボールが衝突しないようにし、滑らかな循環を確保するため） |
キーパフォーマンスインジケーターの比較
コントラストの寸法 |
ハードレール（スライドガイドレール） |
線形ガイド（ローリングガイド） |
結論は |
摩擦係数 |
大きい（約0.1〜0.3、乾燥摩擦が高い） |
非常に小さい（約0.002〜0.005） |
線形レールの摩擦は、ハードレールの摩擦よりもはるかに低く、開始を容易にし、エネルギーを減らします。 |
動きの精度 |
1。高精度（削った後の優れた平坦性と並列性）;
2。動的精度は摩擦によって簡単に影響を受ける（「忍び寄る」が低速で発生する可能性がある） |
1.高動力性精度（クリープのないローリング摩擦、位置決めの精度は±0.001mmに達する可能性があります）。
2。静的精度は製造プロセスに依存します（標準化された生産、良好な一貫性） |
高-速度と高-精密処理シナリオ（金型や精密部分など）には、線形ガイドが推奨されます。 |
速度と加速 |
低速（通常は15m/min以下）および小加速度（0.5g以下） |
高速（最大60m/min以上）、高加速度（2g以下） |
high -効率、high -速度機械加工（自動車部品の大量生産など） |
負荷容量 |
1.階建て/張力荷重容量（表面接触、大きな負荷-ベアリング領域）;
2。大量の切断に適しています（大規模な鋳造や鍛造の製粉など） |
1。中荷重容量（ポイント/線の接触、大きな局所応力）;
2。中程度および軽量（アルミニウム合金やプラスチック部品処理など）に適しています |
重い切断と大規模なワークピース処理のためにハードレールを選択してください |
抵抗と寿命を吸います |
1.ガイドレールの表面は、消光後の硬度が高い（HRC50〜60）が、滑り摩擦のために簡単に着ることができます。
2。長い-用語の使用後、精度は急速に減少し、定期的なスクレイピングとメンテナンスが必要です |
1.ボールとローラーは、硬度が高い（HRC60〜65）、高カーボンクロムベアリングスチール（SUJ2）で作られています。
2。最小限の摩擦と摩耗、長いサービス寿命（通常、ハードレールの3〜5倍） |
long -用語の継続的操作と低メンテナンス要件 |
メンテナンスコスト |
1.高粘度ガイドレールオイルは定期的に追加する必要があります（摩耗や錆を防ぐため）。
2。摩耗後にプロのスクレイピングと修復が必要であり、費用がかかり、時間-消費されます。 |
1。-粘度グリース（または自動潤滑システム）のみを定期的に追加する必要があります。
2。モジュラー設計、スライダーは摩耗後に直接交換できます、簡単なメンテナンス |
線形レールのメンテナンスはより便利で、長い-用語のコストが低くなります |
該当するシナリオの違い
コントラストの寸法 |
ハードレール（スライドガイドレール） |
線形ガイド（ローリングガイド） |
コア適用機械タイプ |
大規模なCNCミリング機、CNCフロアボーリングマシン、ミリング機などの重い-デューティ切断機械、および500mm以上の処理直径の旋盤 |
高-速度と高-垂直機械センター（VMC）、水平マシンセンター（HMC）、高-速度旋盤、精密機器などの高度-精密機械工具 |
切断力の要件に耐えます |
大きな切断力（10kn以上）および覆された瞬間に耐える必要があります |
中程度および軽量、小さな切断力に適しています（5kn以下） |
処理速度と供給要件 |
低-速度処理、低速要件 |
high -速度加工には、高速ツールの変更と高飼料レートが必要です |
材料とプロセスの処理 |
大まかな金鋼（P20、718H）や鋳鉄部品のエンドフライス加工などの重い-義務機械加工 |
低-アルミニウム合金、銅、プラスチックなどの硬度材料の処理、および精密部品のバッチ処理（携帯電話フレームや自動車ベアリングシートなど） |
精度要件 |
剛性と安定性を削減することに焦点を当てると、精度要件は線形ガイドの要件よりも比較的低いです |
位置決めの精度（0.002mm以下）および繰り返しのポジショニング精度（0.001mm以下）のための非常に高い要件 |
適用可能な作業環境 |
ダスト含有量が高いファウンドリーやチップフライングの処理シーンなどの過酷な労働条件（良好なシーリング、チップを詰めるのは簡単ではありません） |
ローリングコンポーネントの精度と寿命に影響を与える不純物を回避するための比較的きれいな加工環境 |
まとめ
ハードレールと線形ガイドのいずれかを選択するための鍵は、単に「高性能」を追求するのではなく、機械加工要件と一致することです。
要件が大量の切断、低速、高剛性（大規模な鋳造加工など）がある場合は、ハードレールを選択します。
要件が高速、高精度、中{-から-の光切断、および低メンテナンス（精密部分の大量生産など）の場合は、線形ガイドを選択します。
要件が重い切断と細かいフライス材（大きな金型加工など）の組み合わせである場合は、複合ガイドを検討してください。
